緒論
1 鋼坯高溫加熱過程及其防護
1．1 鋼坯的生產(chǎn)與高溫燒損
1．1．1 鋼的生產(chǎn)過程及特性
1．1．2 鋼坯的高溫燒損
1．1．3 Fe元素高溫氧化過程
1．2 C元素氧化導(dǎo)致的高溫脫碳過程
1．2．1 脫碳現(xiàn)象
1．2．2 脫碳的危害
1．2．3 脫碳的相關(guān)機理
1．3 元素高溫遷移對表面質(zhì)量的影響
1．3．1 元素高溫遷移的現(xiàn)象
1．3．2 元素遷移對表面質(zhì)量的影響
1．3．3 元素高溫遷移的原因
1．4 爐內(nèi)氣氛對鋼坯加熱過程的影響
1．4．1 C02和C0的影響
1．4．2 H2O和H2的影響
1．4．3 SO2的影響
1．5 鋼坯高溫過程防護
1．5．1 鋼坯高溫過程的氧化防護技術(shù)
1．5．2 鋼坯高溫過程的脫碳防護技術(shù)
1．5．3 鋼坯高溫過程中合金元素分布的控制
1．5．4 鋼坯高溫過程的防護涂層技術(shù)
參考文獻


2 鋼坯高溫防護涂層技術(shù)的現(xiàn)狀與發(fā)展
2．1 涂層的基本概念
2．2 涂層的評價指標
2．2．1 涂層的組成
2．2．2 涂層的評價指標
2．3 國外鋼坯高溫防護涂層技術(shù)的發(fā)展歷程
2．4 國內(nèi)鋼坯高溫防護涂層技術(shù)的現(xiàn)狀
2．5 碳鋼防護涂層的類別與特性
2．5．1 玻璃基涂料
2．5．2 陶瓷基涂料
2．5．3 有機無機復(fù)合型涂料
2．6 品種鋼防護涂層的類別與特性
2．6．1 鉻鋼防護涂層
2．6．2 鉻硅鋼防護涂層
2．6．3 硅錳鋼防護涂層
2．6．4 鉻鎳鋼防護涂層
2．6．5 其他合金鋼防護涂層
參考文獻


3 鋼坯高溫防護涂層設(shè)計與制備
3．1 防護涂層體系的設(shè)計原則
3．2 防護涂層體系的選擇
3．3 防護涂層體系的設(shè)計與優(yōu)選
3．4 涂層防護效果的測試與評價
3．4．1 防氧化涂層
3．4．2 防脫碳涂層
3．5 納微結(jié)構(gòu)粉體及復(fù)合膠體在防護涂層中的應(yīng)用
3．5．1 粉體及膠體的組成體系選擇
3．5．2 粉體及膠體的制備
3．5．3 磷酸鋁納米粒子及成膜性能分析
3．5．4 層狀六邊形結(jié)構(gòu)晶體的性能分析
3．5．5 層狀圓片結(jié)構(gòu)晶體的性能分析
3．5．6 磷酸鋁系復(fù)合膠體的性能分析
參考文獻


4 典型鋼種高溫防護涂層
4．1 涂層防護過程中的關(guān)鍵因素
4．1．1 涂層對鋼坯傳熱過程的影響
4．1．2 涂層對表面質(zhì)量的影響
4．1．3 爐內(nèi)氣氛對鋼坯加熱過程的影響
4．1．4 涂層防護技術(shù)與現(xiàn)場工藝的匹配
4．2 低碳鋼/低合金鋼高溫防護涂層
4．2．1 低碳鋼高溫防護涂層技術(shù)
4．2．2 低合金鋼高溫防護涂層技術(shù)
4．3 中高碳鋼高溫防護涂層
4．3．1 中碳鋼高溫防護涂層
4．3．2 高碳鋼高溫防護涂層
4．3．3 涂層防護過程
4．4 不銹鋼高溫防護涂層
4．4．1 防護涂層的高溫防氧化性能
4．4．2 防護涂層對不銹鋼氧化動力學的影響
4．4．3 涂層結(jié)構(gòu)與組分的變化
4．4．4 防護涂層對鋼表面質(zhì)量的影響
參考文獻


5 高溫涂層防護機理
5．1 反應(yīng)機理概述
5．2 鎂系涂層防護過程
5．3 不銹鋼涂層防護機理
5．4 防脫碳涂層防護機理
5．5 含鎳難除鱗合金鋼涂層防護機理
5．6 Fe-Cr-Mn-Ni合金鋼涂層防護機理
參考文獻


6 鋼坯高溫防護涂層技術(shù)的規(guī)�；瘧�(yīng)用
6．1 規(guī)�；瘧�(yīng)用歷程
6．2 規(guī)模化應(yīng)用進程
6．3 工藝流程與設(shè)備
6．3．1 鋼坯的表面前處理
6．3．2 涂覆干燥工藝
6．3．3 實施工藝參數(shù)
6．3．4 脫除工藝
6．3．5 工藝設(shè)備
6．3．6 典型示范
6．4 自動噴涂設(shè)備
6．4．1 設(shè)備系統(tǒng)
6．4．2 技術(shù)特點
6．4．3 基本參數(shù)
6．5 普碳鋼方面的應(yīng)用
6．6 品種鋼方面的應(yīng)用
6．6．1 降低氧化燒損的應(yīng)用
6．6．2 提高除鱗效果的應(yīng)用
6．6．3 改善表面質(zhì)量的應(yīng)用
6．7 中高碳鋼防脫碳方面的應(yīng)用
參考文獻


7 鋼坯高溫防護涂層技術(shù)的前景展望
7．1 技術(shù)趨勢展望
7．2 應(yīng)用前景展望
附錄 作者研究團隊的相關(guān)文章與專利清單
后記