第1章 機械制造概論
1.1 機械制造技術的發(fā)展過程及機械制造業(yè)在國民經(jīng)濟中的地位
1.1.1 機械制造技術的發(fā)展過程
1.1.2 機械制造業(yè)在國民經(jīng)濟中的地位
1.2 機械制造系統(tǒng)、工藝系統(tǒng)與機械產(chǎn)品的生產(chǎn)類型
1.2.1 機械制造系統(tǒng)
1.2.2 機械制造工藝系統(tǒng)
1.2.3 機械產(chǎn)品的生產(chǎn)類型
1.3 機械制造過程與零件的加工方法
1.3.1 機械制造過程
1.3.2 機械零件的加工方法
1.4 本課程研究的內容和學習方法
1.4.1 本課程的研究內容
1.4.2 課程的特點及學習方法

第2章 金屬切削過程
2.1 金屬切削概述
2.1.1 切削運動與加工表面
2.1.2 切削用量
2.1.3 切削層參數(shù)與切削方式
2.2 金屬切削刀具的幾何參數(shù)
2.2.1 刀具切削部分的結構要素
2.2.2 刀具角度的參考平面
2.2.3 刀具標注角度參考系
2.2.4 刀具的標注角度
2.2.5 刀具的工作角度
2.3 金屬切削過程
2.3.1 切削層金屬的擠壓與切削
2.3.2 切削層金屬的變形
2.3.3 切屑變形的規(guī)律
2.4 切削力與切削功率
2.4.1 切削力
2.4.2 切削功率
2.5 切削熱與切削溫度
2.5.1 切削熱的來源及傳出
2.5.2 切削區(qū)的溫度及其分布
2.5.3 影響切削溫度的主要因素
2.6 刀具磨損和刀具使用壽命
2.6.1 刀具磨損的形態(tài)
2.6.2 刀具磨損的主要原因
2.6.3 刀具磨損過程及磨鈍標準
2.6.4 刀具耐用度及其合理選擇
2.6.5 刀具破損
2.7 刀具幾何參數(shù)的選擇
2.7.1 前角及前刀面形式的選擇
2.7.2 后角的功用及選擇
2.7.3 主、副偏角的功用及選擇
2.7.4 刃傾角的功用及選擇
2.8 工件材料的切削加工性與切削用量選擇
2.8.1 工件材料的切削加工性
2.8.2 切削用量的選擇
2.9 切削液的種類與選用
2.9.1 切削液的作用機理
2.9.2 切削液的種類
2.9.3 切削液的添加劑
2.9.4 切削液的選用
2.9.5 切削液的使用方法

第3章 金屬切削刀具
3.1 刀具材料與分類
3.1.1 刀具材料
3.1.2 刀具分類
3.2 車刀
3.2.1 常用車刀及其特點
3.2.2 成形車刀
3.3 銑刀
3.3.1 銑削方式與特點
3.3.2 銑刀的種類和用途
3.3.3 成形銑刀
3.4 孔加工刀具
3.4.1 中心鉆
3.4.2 麻花鉆
3.4.3 鉸刀
3.4.4 鏜刀
3.5 復雜刀具
3.5.1 螺紋刀具
3.5.2 拉刀
3.5.3 齒輪加工刀具
3.6 磨削與砂輪
3.6.1 磨削過程
3.6.2 磨削特點與磨削溫度
3.6.3 砂輪的特性與應用

第4章 金屬切削機床
4.1 機床概述
4.1.1 機床的組成
4.1.2 機床的分類
4.1.3 機床的技術性能
4.1.4 機床的型號
4.1.5 機床的運動與傳動
4.2 車床
4.2.1 臥式車床
4.2.2 立式車床
4.2.3 轉塔、回輪車床
4.2.4 自動車床
4.3 銑床
4.3.1 升降臺式銑床
4.3.2 龍門銑床
4.3.3 工具銑床
4.4 磨床
4.4.1 外圓磨床
4.4.2 內圓磨床
4.4.3 心磨床
4.4.4 平面磨床
4.5 齒輪加工機床
4.5.1 齒輪加工原理
4.5.2 滾齒機
4.5.3 插齒機
4.6 鉆床和鏜床
4.6.1 鉆床
4.6.2 鏜床
4.7 其他機床
4.7.1 刨床、插床與拉床
4.7.2 組合機床
4.7.3 數(shù)控機床與加工中心

第5章 機床夾具
5.1 夾具概述
5.1.1 夾具的功用
5.1.2 夾具的分類
5.1.3 夾具的組成
5.2 工件的定位
5.2.1 六點定位原理
5.2.2 定位誤差分析與計算
5.3 工件的夾緊
5.3.1 夾緊裝置的組成和要求
5.3.2 夾緊力的確定
5.3.3 典型夾緊機構
5.4 典型機床夾具
5.4.1 車床夾具
5.4.2 銑床夾具
5.4.3 鉆床夾具
5.4.4 鏜床夾具
5.4.5 數(shù)控機床夾具
5.4.6 組合夾具
5.4.7 模塊化夾具
5.4.8 自動線夾具
5.5 專用夾具的設計方法
5.5.1 專用夾具設計的基本要求
5.5.2 夾具設計的步驟
5.5.3 夾具設計舉例

第6章 機械加工質量
6.1 機械加工質量概述
6.1.1 機械加工精度
6.1.2 機械加工表面質量
6.2 影響加工精度的因素及提高加工精度的工藝措施
6.2.1 原理誤差
6.2.2 工藝系統(tǒng)的幾何誤差
6.2.3 加工過程誤差
6.2.4 提高加工精度的工藝措施
6.3 加工誤差的統(tǒng)計分析
6.3.1 加工誤差的性質
6.3.2 加工誤差的統(tǒng)計分析
6.4 影響表面質量的因素及提高表面質量的途徑
6.4.1 影響表面粗糙度的因素及改善途徑
6.4.2 影響表面物理、力學性能的因素及改善途徑

第7章 機械加工工藝規(guī)程設計
7.1 機械加工工藝規(guī)程概述
7.1.1 機械加工工藝規(guī)程的作用
7.1.2 制訂機械加工工藝規(guī)程的原則
7.1.3 制訂機械加工工藝規(guī)程的原始資料
7.1.4 機械加工工藝規(guī)程文件的類型
7.1.5 制訂機械加工工藝規(guī)程的步驟、內容
7.2 零件結構工藝性與毛坯制造
7.2.1 零件結構工藝性
7.2.2 毛坯選擇
7.3 工藝路線的確定
7.3.1 表面加工方法選擇
7.3.2 加工階段的劃分
7.3.3 加工順序的安排
7.3.4 工序的集中與分散
7.4 定位基準的選擇
7.4.1 粗基準的選擇
7.4.2 精基準的選擇
7.5 工序內容的確定
7.5.1 機床設備與工藝裝備選擇
7.5.2 加工余量的確定
7.5.3 切削用量的確定
7.5.4 時間定額的確定
7.6 工序尺寸計算
7.6.1 工藝尺寸鏈
7.6.2 工序尺寸計算
7.7 工藝方案的技術經(jīng)濟分析及提高機械加工生產(chǎn)率的措施
7.7.1 工藝方案的技術經(jīng)濟分析
7.7.2 提高機械加工生產(chǎn)率的工藝措施
7.8 典型零件的加工工藝
7.8.1 軸類零件
7.8.2 盤套類零件
7.8.3 箱體類零件
7.8.4 齒輪加工工藝

第8章 機械裝配工藝
8.1 裝配概述
8.1.1 裝配定義與裝配單元
8.1.2 機器結構的裝配工藝性
8.2 保證裝配精度的方法
8.2.1 裝配精度
8.2.2 裝配精度與零件精度的關系
8.2.3 保證機械裝配精度的工藝方法
8.3 裝配尺寸鏈及其應用
8.3.1 裝配尺寸鏈
8.3.2 裝配尺寸鏈的計算方法及其應用
8.4 裝配工藝規(guī)程的制訂

第9章 現(xiàn)代制造技術
9.1 精密加工與細微加工
9.1.1 精密與超精密加工
9.1.2 微細加工與納米技術
9.2 高速加工
9.2.1 概述
9.2.2 高速切削刀具
9.2.3 高速主軸
9.2.4 高速進給機構
9.3 特種加工
9.3.1 特種加工基本概念
9.3.2 電火花成形加工
9.3.3 電火花線切割加工
9.3.4 其他特種加工方法
9.4 數(shù)字化制造技術
9.4.1 計算機輔助設計與制造
9.4.2 柔性制造系統(tǒng)
9.4.3 計算機集成制造系統(tǒng)
9.4.4 快速原形制造
9.5 綠色制造技術
9.5.1 概述
9.5.2 綠色制造過程
9.5.3 綠色產(chǎn)品
參考文獻