1。設(shè)計原則
    精沖工藝設(shè)計以精沖技術(shù)為中心，必須熟悉、掌握和應(yīng)用精沖技術(shù)原理及工藝方法，了解精沖零件特點、材料性能、精沖模具結(jié)構(gòu)及精沖生產(chǎn)等要求。
    在制定精沖工藝方案時，最佳工藝方案的選擇是精沖工藝的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。它直接影響：工藝順序和工步數(shù)，模具結(jié)構(gòu)設(shè)計，生產(chǎn)批量，原材料供應(yīng)狀態(tài)，生產(chǎn)過程因素（設(shè)備、人員及成本等）。
    為此，精沖工藝設(shè)計的基本原則是：
    （1）確保產(chǎn)品質(zhì)量和功能要求。
    （2）盡可能采用先進工藝技術(shù)和新技術(shù)成果。
    （3）根據(jù)生產(chǎn)條件確定批量，選擇生產(chǎn)效率較高的。
    f4）縮短生產(chǎn)周期，降低生產(chǎn)成本。
    （5）注意安全生產(chǎn)及環(huán)境保護。
    2。設(shè)計依據(jù)
    （1）根據(jù)產(chǎn)品圖，分析零件的功能、結(jié)構(gòu)參數(shù)和技術(shù)條件。
    （2）根據(jù)產(chǎn)品總裝，了解零件的交接狀態(tài)和協(xié)調(diào)要求。
    （3）根據(jù)產(chǎn)品總產(chǎn)量和批量，提出現(xiàn)有可能提供的物質(zhì)和技術(shù)條件。
    （4）根據(jù)產(chǎn)品生產(chǎn)準備周期和生產(chǎn)周期，做好時間、設(shè)備、人員、裝備、協(xié)作和效率等多項安排。
    （5）根據(jù)多種經(jīng)濟和技術(shù)標準（資料），做好產(chǎn)品工藝成本核算。
    3。設(shè)計內(nèi)容
    1）分析精沖零件
    （1）零件結(jié)構(gòu)的工藝性：
    ①精沖零件形狀、尺寸；
    ②幾何單元的特性值；
    ③難度等級；
    ④材料紋向。
    （2）零件精度的合理性：
    ①尺寸公差及標注；
    ②形位公差：平面度、垂直度、塌角；
    ③毛刺。
    （3）零件沖裁面的特性：
    ①功能面要求；
    ②粗糙度等級；
    ⑨完好率等級；
    ④撕裂等級。
    （4）零件材料的精沖性：
    ①材料種類、規(guī)格、供應(yīng)狀態(tài)；
    ②力學性能（σb、σs、δ、ψ、ak及HB）；
    ③金相組織（退火、球化退火、球化率）；
    ④冷作硬化。
    （5）零件生產(chǎn)的可行性：
    ①批量大��；
    ②生產(chǎn)條件；
    ③生產(chǎn)周期。
    （6）零件技術(shù)準備的協(xié)調(diào)性：
    ①零件的修改和確認；
    ②零件裝配與調(diào)試；
    ③零件測試；
    ④零件包裝與運輸。
    2）制定最佳工藝方案
    （1）根據(jù)精沖零件圖，進行一系列工藝計算，包括排樣與搭邊、壓力中心、精沖力。
    （2）繪制工藝排料圖。
    （3）提出初步工藝方案，包括工藝性質(zhì)、工序數(shù)量、工步順序、工序組合。
    （4）選擇最佳工藝方案：
    ①進一步分析方案的可行性；
    ②產(chǎn)品質(zhì)量和批量；
    ③生產(chǎn)效率及設(shè)備條件；
    ④經(jīng)濟效益等。
    3）設(shè)計精沖模
    根據(jù)最佳工藝方案，進行精沖模設(shè)計：
    （1）選擇精沖模種類及結(jié)構(gòu)型式；
    （2）排樣及工藝計算（壓力中心、沖壓力、齒圈參數(shù)、間隙等）：
    （3）繪制模具總圖及工作部分原理圖；
    （4）確定模具材料及熱處理硬度；
    （5）確定凸、凹模涂層（TiN或TiCN）；
    （6）注明模具零部件技術(shù)條件。
    ……