前言
第1章機械制造概述1
1.1制造的概念1
1.1.1制造、制造業(yè)與制造技術(shù)1
1.1.2制造的類型2
1.2制造過程2
1.2.1生產(chǎn)過程和工藝過程2
1.2.2工藝過程的組成3
1.3制造系統(tǒng)和工藝系統(tǒng)5
1.4制造過程的生產(chǎn)組織6
1.4.1生產(chǎn)綱領(lǐng)7
1.4.2生產(chǎn)類型7
1.5制造技術(shù)的發(fā)展8
1.5.1材料及制造方法的發(fā)展8
1.5.2加工質(zhì)量的發(fā)展9
1.5.3生產(chǎn)類型的演變和發(fā)展10
1.5.4制造自動化的發(fā)展12
1.6課程主要內(nèi)容及學(xué)習(xí)要求13
1.7本課程的學(xué)習(xí)方法14
思考及練習(xí)題14
第2章機械加工方法與機床15
2.1零件表面成形方法15
2.1.1制造工藝技術(shù)15
2.1.2獲得機械加工表面形狀的方法16
2.1.3表面成形運動和輔助運動17
2.2常用機械加工方法18
2.2.1車削加工18
2.2.2銑削加工22
2.2.3刨削、插削與拉削加工25
2.2.4鉆削和鏜削加工29
2.2.5齒輪和螺紋加工35
2.2.6磨削加工41
2.3其他加工方法46
2.3.1高速切削加工46
2.3.2精密和超精密切削加工47
2.3.3特種加工48
2.3.4增材制造技術(shù)59
2.4機床概論61
2.4.1機床的基本組成62
2.4.2機床的技術(shù)參數(shù)與性能指標(biāo)62
2.4.3機床的分類及型號64
2.4.4數(shù)控機床及加工中心68
思考及練習(xí)題74
第3章金屬切削加工原理與刀具76
3.1切削運動與切削要素76
3.1.1切削運動與切削表面76
3.1.2切削要素77
3.2刀具基礎(chǔ)知識79
3.2.1刀具切削部分的組成79
3.2.2確定刀具角度的參考系79
3.2.3刀具標(biāo)注角度80
3.2.4刀具工作角度81
3.3刀具材料83
3.3.1刀具材料應(yīng)具備的基本性能83
3.3.2常用刀具材料84
3.3.3刀具涂層技術(shù)87
3.4常用刀具88
3.4.1刀具分類88
3.4.2常用刀具簡介88
3.5切削變形與切屑的形成過程98
3.5.1切削變形及變形區(qū)劃分98
3.5.2切屑的形成過程99
3.5.3切屑變形的表示方法99
3.5.4切屑類型及控制100
3.5.5積屑瘤的形成及其對加工過程
的影響101
3.6切削力103
3.6.1切削力的來源及分解103
3.6.2切削功率104
3.6.3切削力的計算及測量105
3.6.4影響切削力的主要因素107
3.7切削熱與切削溫度108
3.7.1切削熱的產(chǎn)生和傳出108
3.7.2切削溫度及其對切削過程的
影響109
3.7.3切削溫度的測量及其分布110
3.7.4影響切削溫度的主要因素111
3.8刀具磨損與刀具壽命113
3.8.1刀具磨損形式113
3.8.2刀具磨損機理114
3.8.3刀具磨損過程及磨鈍標(biāo)準(zhǔn)116
3.8.4刀具壽命117
3.9工件材料的切削加工性119
3.9.1工件材料加工性的衡量方法120
3.9.2影響工件材料加工性的因素120
3.9.3改善工件材料加工性的途徑121
3.10切削液122
3.10.1切削液的作用122
3.10.2切削液的種類122
3.10.3切削液的選用123
3.10.4切削液的使用方法124
3.11刀具幾何角度的合理選擇125
3.11.1前角和前刀面形式的選擇125
3.11.2后角和后刀面形式的選擇127
3.11.3主偏角和副偏角的選擇129
3.11.4刃傾角的選擇130
3.12切削用量的合理選擇及提高切削用
量的途徑131
3.13磨削原理134
3.13.1砂輪的特性和選擇134
3.13.2磨削運動與磨削用量137
3.13.3磨削過程及磨削特征138
3.13.4磨削力140
3.13.5磨削溫度140
3.13.6砂輪磨損與砂輪壽命141
思考及練習(xí)題142
機械制造技術(shù)目錄
第4章機床夾具144
4.1機床夾具概述144
4.2工件在夾具中的定位147
4.2.1基準(zhǔn)的概念147
4.2.2工件定位的基本原理149
4.2.3典型定位方式及定位元件152
4.3定位誤差分析161
4.4工件在夾具中的夾緊165
4.4.1夾緊裝置的組成及其設(shè)計要求166
4.4.2夾緊力的確定166
4.4.3夾緊機構(gòu)設(shè)計169
4.4.4夾緊動力源裝置174
4.5夾具中的其他元件和裝置176
4.5.1夾具的連接元件176
4.5.2夾具的分度裝置178
4.5.3夾具的對刀導(dǎo)引元件181
4.5.4夾具體183
4.6現(xiàn)代機床夾具185
4.6.1數(shù)控機床夾具185
4.6.2組合夾具186
4.6.3通用可調(diào)夾具和成組夾具187
4.7機床夾具設(shè)計方法和步驟189
思考及練習(xí)題191
第5章機械加工質(zhì)量分析與控制196
5.1機械加工精度概述196
5.1.1加工精度的基本概念196
5.1.2獲得加工精度的方法196
5.1.3經(jīng)濟(jì)加工精度198
5.1.4研究加工精度的方法199
5.2影響加工精度的因素及其分析199
5.2.1原始誤差及其與加工誤差的
關(guān)系199
5.2.2原理誤差200
5.2.3機床、刀具、夾具誤差201
5.2.4調(diào)整誤差208
5.2.5工藝系統(tǒng)受力變形209
5.2.6工藝系統(tǒng)受熱變形217
5.2.7殘余應(yīng)力引起的變形222
5.3加工誤差綜合分析223
5.3.1加工誤差的性質(zhì)與分析方法223
5.3.2分布圖分析法224
5.3.3點圖分析法233
5.4提高加工精度的措施237
5.4.1減少原始誤差法237
5.4.2誤差抵消或補償方法238
5.4.3誤差分組法238
5.4.4誤差轉(zhuǎn)移法238
5.4.5就地加工法239
5.4.6誤差平均法239
5.4.7自動控制誤差法240
5.5機械加工表面質(zhì)量分析240
5.5.1機械加工表面質(zhì)量的內(nèi)容240
5.5.2機械加工表面質(zhì)量對零件使用
性能的影響241
5.5.3機械加工表面粗糙度的影響
因素242
5.5.4機械加工表面層物理力學(xué)性能
的影響因素244
5.5.5控制表面質(zhì)量的工藝途徑248
5.5.6機械加工過程中的振動251
思考及練習(xí)題260
第6章機械加工工藝規(guī)程制訂264
6.1工藝規(guī)程概述264
6.2制訂工藝規(guī)程的技術(shù)準(zhǔn)備267
6.2.1零件圖的分析267
6.2.2毛坯的選擇269
6.3定位基準(zhǔn)選擇270
6.3.1基準(zhǔn)選擇問題的提出270
6.3.2基準(zhǔn)的選擇271
6.4工藝路線擬訂273
6.4.1表面加工方法的選擇273
6.4.2加工工序的劃分與安排275
6.4.3加工余量的確定279
6.5工序尺寸及其公差的確定281
6.5.1基準(zhǔn)重合時工序尺寸及其公差
的計算281
6.5.2基準(zhǔn)不重合時工序尺寸及其公差
的計算282
6.5.3工序圖繪制及其尺寸標(biāo)注292
6.6機床與工藝裝備選擇293
6.7工藝過程的生產(chǎn)率及技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析294
6.7.1生產(chǎn)率分析294
6.7.2工藝過程的技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析295
6.8數(shù)控加工工藝設(shè)計297
6.8.1數(shù)控加工工藝概述297
6.8.2數(shù)控加工工藝分析和工藝設(shè)計301
6.9機械加工工藝規(guī)程制訂實例310
6.9.1普通加工工藝規(guī)程制訂312
6.9.2數(shù)控加工工藝規(guī)程制訂313
6.10計算機輔助工藝設(shè)計315
6.10.1概述315
6.10.2CAPP的類型及工作原理315
思考及練習(xí)題320
第7章機器裝配工藝基礎(chǔ)323
7.1裝配過程概述323
7.1.1機器裝配的基本概念323
7.1.2機器裝配的主要內(nèi)容324
7.1.3裝配精度與零件精度的關(guān)系325
7.2裝配尺寸鏈326
7.2.1裝配尺寸鏈的基本概念326
7.2.2裝配尺寸鏈的建立326
7.2.3裝配尺寸鏈的計算方法328
7.3保證裝配精度的工藝方法329
7.3.1互換裝配法329
7.3.2選配法331
7.3.3修配法333
7.3.4調(diào)整法335
7.4裝配工藝規(guī)程的制訂337
7.4.1裝配工藝規(guī)程概述337
7.4.2裝配工藝規(guī)程制訂的方法和
步驟337
7.5自動化裝配344
7.5.1自動化裝配概述344
7.5.2自動化裝配工藝設(shè)計注意的
問題345
7.5.3提高裝配自動化水平的技術(shù)
措施346
7.5.4自動化裝配工藝過程設(shè)計347
思考及練習(xí)題349
第8章智能制造基礎(chǔ)351
8.1智能制造概述351
8.1.1智能制造的概念351
8.1.2智能制造的意義352
8.2智能制造核心要素353
8.3智能制造系統(tǒng)架構(gòu)354
8.4智能制造關(guān)鍵技術(shù)356
8.5智能切削加工技術(shù)357
8.5.1智能切削加工流程及關(guān)鍵技術(shù)358
8.5.2切削加工質(zhì)量智能預(yù)測360
思考及練習(xí)題361
附錄循機械制造技術(shù)之法，鑄機械
制造技術(shù)之魂362
一、不忘初心，迎難而上，努力攻克制造
技術(shù)“卡脖子”問題363
二、前途光明，道路曲折，不斷追求制造
技術(shù)發(fā)展新高度364
三、不畏浮云遮望眼，透過現(xiàn)象看本質(zhì)，
理解加工現(xiàn)象背后的因素366
四、精準(zhǔn)把握量變到質(zhì)變規(guī)律，不斷創(chuàng)造
新的制造技術(shù)和方法368
五、打破思維慣性藩籬，逆向思維開
創(chuàng)新路369
六、深刻理解物質(zhì)運動的規(guī)律性，提高認(rèn)識
的主觀能動性371
七、深刻認(rèn)識事物普遍聯(lián)系規(guī)律，把握制造
技術(shù)的系統(tǒng)整體性372
八、分清主次，直擊要害，通過消除原始
誤差提高加工精度374
九、正視矛盾，人為設(shè)誤，通過原始誤差
抵消提高加工精度375
十、創(chuàng)造條件，轉(zhuǎn)化矛盾，轉(zhuǎn)移原始變形
和誤差而提高加工精度376
十一、集中優(yōu)勢，各個擊破，分散化解
主要矛盾的影響377
十二、簡單思維，臨門一腳，就地解決
加工精度問題378
十三、事先謀劃，留有余地，整體解決
加工精度難題379
十四、物以類聚，人以群分，相似原理
助力制造技術(shù)380
十五、不以規(guī)矩，不能成方圓，明確規(guī)范
要求保證加工精度381
十六、隨機應(yīng)變，處亂不驚，統(tǒng)計方法助力
復(fù)雜問題分析382
十七、揚長避短，突出優(yōu)勢，發(fā)揮各種加工
方法的綜合優(yōu)勢384
十八、堅定理想，識清現(xiàn)實，知道差異才能
發(fā)展385
十九、精益求精，追求卓越，充分發(fā)揮工程
人員的主觀能動性387
二十、剛?cè)岵��?jì)，協(xié)調(diào)統(tǒng)一，促進(jìn)制造技術(shù)
和諧可持續(xù)發(fā)展388
二十一、珍惜時間，多措并舉，不斷提高
制造過程生產(chǎn)效率390
二十二、集中統(tǒng)一，分散處置，以辯證思想
理解問題392
二十三、過猶不及，物極必反，恰到好處
是制造的真諦394
二十四、有心栽花花不開，無心插柳柳成
蔭，在偶然之中找必然395
二十五、橫看成嶺側(cè)成峰，遠(yuǎn)近高低各不
同，從不同視角看制造問題396
參考文獻(xiàn)399