本書系統(tǒng)地總結(jié)了作者近年來在航空復雜薄壁零件智能加工技術(shù)方面的新研究成果。全書共6章,第1~2章介紹了數(shù)控加工模型的發(fā)展歷程及時變加工過程的多態(tài)演化工藝模型,闡述了智能加工技術(shù)中系統(tǒng)模型基礎(chǔ)。第3~5章針對典型航空復雜薄壁零件的加工過程,介紹了作者提出的加工過程的監(jiān)測與數(shù)據(jù)處理方法、工藝模型的學習進化方法、加工過程動態(tài)響應(yīng)的調(diào)控方法。第6章針對薄壁件加工的殘余應(yīng)力變形預測問題,介紹了作者提出的裝夾感知方法。
本書內(nèi)容具有先進性、新穎性,對數(shù)控加工、CAD/CAM、智能制造、航空制造工程等領(lǐng)域的科研和工程技術(shù)人員具有重要的參考價值,同時也適合作為高等院校相關(guān)專業(yè)的研究生教材或參考書。
本書依托973課題“復雜薄壁件切削加工過程的演化模型及其自適應(yīng)進化機制”該課題以機匣、壓氣機盤為對象,圍繞難加工材料復雜薄壁零件切削加工中工況在線學習與工藝過程自適應(yīng)調(diào)整難題,探明工藝系統(tǒng)界面的熱力耦合作用與系統(tǒng)響應(yīng)機制,建立強時變工藝過程的多態(tài)演化模型。研究工況特征的在線辨識和“無試切”偵測加工方法,建立描述工況、耦合行為和工件品質(zhì)映射關(guān)系的聯(lián)想記憶知識模板,通過自主學習實現(xiàn)基于模板的知識積累和工藝模型的自適應(yīng)進化,為制造裝備智能決策單元的構(gòu)建提供理論支撐。
理論上,數(shù)控加工中只要使用零件模型編程,生成“正確”的程序,就能加工出合格的零件。然而,在實際的生產(chǎn)實踐中,尤其是航空復雜薄壁零件的加工中,數(shù)控加工過程并非一直處于理想狀態(tài),材料去除會導致出現(xiàn)多種復雜的物理現(xiàn)象,如加工幾何誤差、熱變形、彈性變形以及系統(tǒng)振動等。這些問題的存在,使得根據(jù)生成的“正確”程序,并不一定能夠加工出合格、優(yōu)質(zhì)的零件,同時設(shè)備加工能力得不到充分發(fā)揮,機床組件及刀具的使用壽命也會受到影響。產(chǎn)生上述問題的原因在于,傳統(tǒng)加工過程經(jīng)常只考慮了數(shù)控機床或者加工過程本身,缺乏對機床與加工過程交互作用機理的綜合理解,難以實現(xiàn)事先對加工工藝系統(tǒng)進行準確建模。而這種交互作用又經(jīng)常產(chǎn)生難以預知的效果,大大增加了加工過程控制的難度,使對加工過程的精確控制難以實現(xiàn)。航空發(fā)動機等復雜裝備上的整體葉盤、整體機匣等零件的結(jié)構(gòu)越來越復雜,其極端惡劣的服役環(huán)境對加工過程與加工品質(zhì)的要求也越來越高。作者在30余年航空復雜薄壁零件研制工程實踐經(jīng)驗與研究的基礎(chǔ)上,近8年來對加工工藝的智能化技術(shù)進行了系統(tǒng)性研究,提出了智能加工技術(shù)的基本框架及實施途徑,取得的主要研究成果包括:(1)提出了“無試切”偵測加工方法,通過主動激勵與在線監(jiān)測相結(jié)合,將試切融入零件加工過程,保證試切和實際加工過程中工件材料、結(jié)構(gòu)、工藝和過程四個因素完全相同,解決現(xiàn)有工藝模型由于建模條件與加工過程不同而導致的模型不精確問題。(2)提出了基于偵測加工的自主學習與模型進化方法。利用在線偵測獲取實時工況和系統(tǒng)響應(yīng)信息,通過建立聯(lián)想記憶知識模板表征工況、界面耦合行為和工件品質(zhì)之間的映射關(guān)系,實現(xiàn)工藝知識的積累與模型的進化;針對加工過程中工件狀態(tài)、刀具磨損的強時變特性,通過時空細分多態(tài)演化建模方法實現(xiàn)工件、刀具狀態(tài)在工步內(nèi)的動態(tài)建模;利用工步間的數(shù)據(jù)存儲模板,基于在位測量和離線檢測實現(xiàn)綜合加工誤差補償模型的迭代學習與進化,解決了現(xiàn)有工藝模型和建模方法難以實現(xiàn)動態(tài)建模、自主學習與自適應(yīng)進化的問題。(3)建立了殘余應(yīng)力變形感知預測的數(shù)學模型,基于超靜定理論提出了基于裝夾力監(jiān)測的殘余應(yīng)力變形感知預測模型的求解方法,為航空復雜薄壁零件加工變形的在位預測提供了新的思路。相關(guān)的一系列模型和方法應(yīng)用于航空發(fā)動機大型風扇葉片、整體葉盤、整體機匣和飛機結(jié)構(gòu)件等零件的研制中,取得了良好的應(yīng)用效果。本書內(nèi)容具有先進性、新穎性,對數(shù)控加工、CAD/CAM、智能制造、航空制造工程等領(lǐng)域的科研和工程技術(shù)人員具有重要的參考價值,同時也適合作為高等院校相關(guān)專業(yè)的研究生教材或參考書。在本書完成之際,作者衷心感謝各位學術(shù)前輩、師長和同事們的支持與幫助。本書是在作者所指導博士研究生的研究成果的基礎(chǔ)上綜合而來的,包括周續(xù)、韓飛燕、劉一龍、侯永鋒、侯堯華、韓策、梅嘉煒、馬俊金、王駿騰、劉冬生、姚琦等,在此也向他們表示謝意!感謝國家重點基礎(chǔ)研究發(fā)展計劃課題(2013CB035802)、國家自然科學基金項目(51305354、51475382、51575453、51675438)、西北工業(yè)大學中央高;究蒲袠I(yè)務(wù)費項目(3102017gx06008、3102018jcc004、31020190505002)和西北工業(yè)大學“雙一流”研究生核心課程建設(shè)項目的支持!由于作者水平有限,書中難免會有各種紕漏和疏忽,敬請讀者批評指正。特別聲明:本書沒有統(tǒng)一的符號表,各章的符號定義自成體系。
男,西北工業(yè)大學教授,博士生導師。于1996-1999年先后在美國Cornell大學和Rochester大學做高級訪問學者。曾任西北工業(yè)大學飛行器制造工程系主任、機電學院院長。張定華教授是航空宇航制造工程國家重點學科帶頭人、工信部航空發(fā)動機先進制造技術(shù)國防科技創(chuàng)新團隊負責人、兩機專項制造工藝專業(yè)組副組長。主持國家重大專項、973課題、國家自然科學基金重點項目、863課題等國*級項目25余項,獲國*級獎勵3項。入選教育部“中國高等學校十大科技進展”1項,入選“985工程”十年建設(shè)成就重大標志性成果1項。獲授權(quán)發(fā)明專利40項,發(fā)表論文200余篇,培養(yǎng)博士生80余人。
榮獲“做出突出貢獻的中國博士學位獲得者”、“全國教育系統(tǒng)勞動模范”、“人民教師獎?wù)隆、“教育部跨世紀優(yōu)秀人才”、“首批新世紀百千萬人才工程國*級人選”、陜西省“三秦學者”特聘教授、陜西省“三五人才”、“中國科協(xié)西部開發(fā)突出貢獻獎”等榮譽稱號,1993年被評為享受國務(wù)院政府特殊津貼專家。兼任國家科學技術(shù)獎評審專家、國家杰出青年基金項目的同行評議專家、《Chinese Journal of Aeronautics》、《中國機械工程》編委。
先后在機械工業(yè)出版社、Springer、國防工業(yè)出版社、西北工業(yè)大學出版社等出版中、英文專著5部。
羅明,西北工業(yè)大學副研究員,博士生導師。中國工程院-美國工程院第四屆中美工程前沿研討會先進制造組中方代表,中國工程院-印度工程院首屆中印青年工程領(lǐng)袖研討會中方代表。主持國家自然科學基金4項,陜西省重點研發(fā)計劃項目1項,04專項子課題1項。發(fā)表論文50余篇,獲授權(quán)發(fā)明專利3項。獲中國產(chǎn)學研合作創(chuàng)新成果二等獎1項。Chinese Journal of Aeronautical 2013-2018年高被引學者。主要從事智能加工、加工過程監(jiān)測與數(shù)據(jù)處理、加工動力學等方面的研究,曾任International Journal of Manufacturing Research期刊Guest Editor和《中國機械工程》專輯編委,兼任IEEE/ASME Transactions on Mechatronics、Mechanical Systems and Signal Processing、Journal of Materials Processing Technology、International Journal of Mechanical Sciences、Computer-Aided Design、Chinese Journal of Aeronautics、Science China Technological Sciences、International Journal of Advanced Manufacturing Technology、Machining Science and Technology、Journal of Engineering Manufacture、中國科學 技術(shù)科學、航空學報、機械工程學報、中國機械工程等期刊審稿人。
吳寶海,西北工業(yè)大學機電學院教授,博士生導師。1997年、2000年和2005年分別獲西安交通大學流體機械及工程專業(yè)學士、碩士學位和動力工程及工程熱物理專業(yè)博士學位,隨后進入西北工業(yè)大學航空宇航制造工程博士后流動站工作,2007年出站后留校工作至今。陜西省計算機學會理事、陜西省機械工程學會工業(yè)工程分會理事。一直致力于復雜結(jié)構(gòu)多坐標高效精密數(shù)控加工理論的研究。自2000年以來,在國內(nèi)外學術(shù)雜志和國際會議上發(fā)表論文30余篇。主持國家自然科學基金2項,04專項子課題2項,工信部智能制造專項1項,陜西省重點研發(fā)計劃項目1項。先后主持完成自由曲面離心式葉輪、航空發(fā)動機葉片多軸數(shù)控加工專用編程系統(tǒng)的開發(fā)工作,并在國家重點型號工程中應(yīng)用。
張瑩,博士,西北工業(yè)大學副研究員。2006、2011年分別獲西北工業(yè)大學計算數(shù)學專業(yè)碩士、航空宇航制造工程專業(yè)博士學位,隨后進入西北工業(yè)大學機械工程博士后流動站工作,2014年1月出站后留校工作至今。一直致力于CAD/CAM、多軸數(shù)控加工及自適應(yīng)加工的理論與技術(shù)研究,其博士學位論文《葉片類零件自適應(yīng)數(shù)控加工關(guān)鍵技術(shù)研究》曾于2012年11月榮獲第二屆上銀優(yōu)秀機械博士論文佳作獎。近年來,在國內(nèi)外學術(shù)雜志和國際會議上發(fā)表論文10余篇,SCI/EI檢索多篇。主持國家自然科學基金青年項目1項,04國家科技重大專項子課題1項,陜西省自然科學基金和航空科學基金各1項,參與973、04專項子課題等各類項目多項。中國機械工程學會高級會員,并擔任《International Journal of Advanced Manufacturing Technology》、《Measurement》等多個國內(nèi)外期刊審稿人。
第1章緒論/1
1.1數(shù)控加工技術(shù)/1
1.1.1數(shù)控技術(shù)發(fā)展歷程/1
1.1.2數(shù)控加工模型的發(fā)展階段/3
1.2智能加工技術(shù)/5
1.2.1智能加工技術(shù)的內(nèi)涵/5
1.2.2智能加工的實現(xiàn)途徑/5
1.2.3智能加工技術(shù)涉及的基礎(chǔ)知識/6
1.3本書的內(nèi)容編排/8
本章參考文獻/8
第2章時變加工過程的多態(tài)演化工藝模型/10
2.1加工工藝系統(tǒng)的描述/10
2.1.1刀具主軸子系統(tǒng)動力學模型/11
2.1.2工件夾具子系統(tǒng)動力學模型/12
2.2加工過程的多態(tài)演化模型/13
2.2.1加工過程的定義/13
2.2.2加工過程的時域離散/13
2.2.3多態(tài)模型的演化/15
2.3工件幾何演化模型/17
2.3.1變形映射方法/17
2.3.2復雜加工特征的變形映射建模方法/23
2.4工件動力學演化模型/29
2.4.1基于結(jié)構(gòu)動力修改技術(shù)的工件動力學演化分析/29
2.4.2基于薄殼模型的工件動力學演化分析/30
2.5刀具磨損演化模型/36
2.5.1加工中的刀具磨損/36
2.5.2刀具磨損的演化建模/37
本章參考文獻/39
航空復雜薄壁零件智能加工技術(shù)目錄第3章切削加工過程監(jiān)測與數(shù)據(jù)處理方法/41
3.1切削加工過程中的監(jiān)測方法/41
3.2偵測加工方法/43
3.2.1偵測加工的概念/43
3.2.2偵測加工的實現(xiàn)方法/44
3.3基于銑削力的切深切寬偵測方法/47
3.3.1平均銑削力/47
3.3.2加工過程中的偵與測/47
3.3.3偵測響應(yīng)方程/48
3.3.4切深切寬的偵測識別/48
3.4銑刀磨損狀態(tài)的偵測識別方法/51
3.4.1刀具磨損的檢測方法/51
3.4.2磨損刀具的銑削力模型/51
3.4.3識別過程分析/55
3.4.4磨損量計算識別/56
3.5基于現(xiàn)場監(jiān)測數(shù)據(jù)的切削力系數(shù)辨識/57
3.5.1考慮振動條件的切削力預測模型/58
3.5.2考慮振動條件的切削力系數(shù)辨識模型/65
本章參考文獻/68
第4章工藝模型的學習優(yōu)化方法/70
4.1加工工藝模型的學習優(yōu)化方法/70
4.2加工過程數(shù)據(jù)的時空映射/71
4.3加工誤差補償?shù)鷮W習方法/76
4.3.1工件幾何信息的在位檢測方法/76
4.3.2薄壁件加工誤差補償建模/78
4.3.3薄壁件誤差補償模型求解/79
4.3.4誤差補償系數(shù)學習控制方法/83
4.3.5誤差迭代補償方法在薄壁葉片加工中的應(yīng)用/85
4.4深孔鉆削深度迭代學習優(yōu)化方法/87
4.4.1單步鉆削排屑力模型/88
4.4.2深孔啄式鉆削排屑過程/90
4.4.3鉆削深度的迭代學習與優(yōu)化方法/93
4.5工藝參數(shù)循環(huán)迭代優(yōu)化方法/95
4.5.1進給速度優(yōu)化數(shù)學模型/97
4.5.2進給速度優(yōu)化問題的在線求解/100
4.5.3工藝參數(shù)的離線學習與迭代優(yōu)化/106
本章參考文獻/108
第5章加工過程的動態(tài)響應(yīng)預測與調(diào)控/109
5.1加工過程動態(tài)響應(yīng)的控制方法/109
5.2銑削過程中的交變激振力/110
5.2.1交變激振力的產(chǎn)生原因/110
5.2.2交變激振力表征與分解/111
5.3銑削加工動態(tài)響應(yīng)預測/112
5.3.1銑削加工中的強迫振動/112
5.3.2銑削加工顫振穩(wěn)定性預測/115
5.4基于切削參數(shù)優(yōu)選的銑削動態(tài)響應(yīng)控制/121
5.5基于刀具非均勻齒間角優(yōu)化設(shè)計的響應(yīng)控制方法/125
5.5.1變齒間角銑刀的顫振穩(wěn)定性預測方法/125
5.5.2相鄰齒間角間的幾何關(guān)系/126
5.5.3銑刀非均勻齒間角設(shè)計/127
5.6工件夾具子系統(tǒng)動力學特性調(diào)控方法/128
5.6.1基于附加輔助支撐的調(diào)控方法/129
5.6.2基于附加質(zhì)量塊的調(diào)控方法/131
5.6.3基于磁流變阻尼器支撐的調(diào)控方法/132
本章參考文獻/137
第6章薄壁件加工殘余應(yīng)力變形的裝夾感知/138
6.1切削加工中的殘余應(yīng)力/138
6.2殘余應(yīng)力變形/140
6.3殘余應(yīng)力變形感知預測原理/142
6.4殘余應(yīng)力變形感知預測模型/144
6.5典型裝夾形式殘余變形勢能感知/145
6.5.1多余約束中存在面約束/146
6.5.2多余約束為點約束/147
6.6殘余應(yīng)力變形感知模型求解/148
6.7薄壁件加工殘余應(yīng)力變形感知應(yīng)用案例/152
6.7.1感知位置的確定/152
6.7.2感知夾具的設(shè)計/153
6.7.3加工感知實驗/154
6.7.4變形的求解/154
本章參考文獻/155