序前言第一章　超超臨界機組新型耐熱鋼介紹 １　　第一節(jié) 超超臨界機組選材分析 １　　　　　　一、高溫受熱面選材分析 ２　　　　　　二、四大管道選材分析 ５　　　　　　三、汽輪機高溫高速轉動部件用材 ６　　第二節(jié) 新型耐熱鋼 １０　　　　　　一、新型耐熱鋼簡介 １０　　　　　　二、新型耐熱鋼國產(chǎn)化 １４　　第三節(jié) 高效超超臨界機組選材分析 １６　　　　　　一、６１０℃／６２０℃再熱發(fā)電技術 １６　　　　　　二、６５０℃級別超超臨界發(fā)電技術 １７　　　　　　三、７００℃級別先進超超臨界發(fā)電技術 １７第二章　犘９２焊接工藝評定與焊接管理 １９　　第一節(jié) 超超臨界機組用新型鋼的焊接 １９　　　　　　一、Ｐ９２／Ｐ９１焊接中的裂紋問題 １９　　　　　　二、焊接接頭力學性能問題 ２０　　　　　　三、焊接接頭強度不足問題 ２１　　　　　　四、焊接材料與工藝的影響 ２２　　第二節(jié) 新型耐熱鋼Ｔ９２／Ｐ９２焊接工藝 ２４　　　　　　一、Ｐ９２鋼化學成分及性能特點 ２４　　　　　　二、Ｐ９２鋼焊接的重點及難點 ２５　　　　　　三、焊接工藝評定策劃及組織 ２７　　　　　　四、熱處理工藝 ３０　　　　　　五、Ｐ９２鋼現(xiàn)場安裝焊接 ３１　　　　　　六、Ｐ９２鋼安裝過程質量控制重點 ３４　　　　　　七、Ｔ１２２／Ｐ１２２焊接工藝評定 ３５　　　　　　八、焊后檢驗 ４０　　第三節(jié) 新型耐熱鋼ＨＲ３Ｃ、Ｓｕｐｅｒ３０４Ｈ鋼焊接工藝 ４２　　　　　　一、Ｓｕｐｅｒ３０４Ｈ、ＨＲ３Ｃ鋼及其焊接情況 ４２　　　　　　二、Ｓｕｐｅｒ３０４Ｈ、ＨＲ３Ｃ焊接工藝 ５２　　第四節(jié) 現(xiàn)場焊接與管理 ５５　　　　　　一、編制依據(jù) ５５　　　　　　二、焊接工程量及特點 ５５　　　　　　三、焊接施工組織機構 ５６　　　　　　四、焊接主要施工方案和重大技術措施 ５７　　　　　　五、焊接質量管理 ６０　　　　　　六、焊接安全衛(wèi)生管理 ６１　　　　　　七、焊接勞動力的準備 ６２　　　　　　八、焊接能力供應 ６２　　　　　　九、焊接技術、質量記錄的準備 ６３　　　　　　十、其他質量管理過程 ６３　　第五節(jié) Ｐ９２管道內(nèi)壁裂紋現(xiàn)場焊接修復 ６４　　　　　　一、概況 ６４　　　　　　二、技術路線 ６５　　　　　　三、主蒸汽管彎頭裂紋缺陷的挖補 ６５　　　　　　四、主蒸汽管道２３號焊口的焊接 ６９第三章　典型部件焊接、檢驗施工方案 ７１　　第一節(jié) 汽缸拼缸焊接方案 ７１　　　　　　一、拼裝及焊接要求 ７１　　　　　　二、低壓外下缸的拼裝和焊接工藝 ７２　　　　　　三、低壓外下缸與凝汽器焊接 ７３　　　　　　四、低壓外上缸的拼裝和焊接工藝 ７４　　　　　　五、施工工藝 ７５　　第二節(jié)　主蒸汽等大管道焊接方案 ７６　　　　　　一、焊接操作工藝流程 ７７　　　　　　二、焊接操作工藝描述 ７７　　　　　　三、焊接及熱處理返工工藝 ８１　　　　　　四、焊接質量控制及質量要求 ８２　　第三節(jié) 受熱面焊接施工方案 ８３　　　　　　一、焊接方法 ８３　　　　　　二、焊接力能配備方案 ８３　　　　　　三、焊前預熱技術方案 ８３　　　　　　四、焊接工藝 ８４　　　　　　五、熱處理技術方案 ８５　　　　　　六、焊后檢驗方案 ８５　　　　　　七、返修處理方案 ８５　　　　　　八、質量驗收標準 ８５　　　　　　九、質量保證措施 ８６　　第四節(jié) 超超臨界塔式鍋爐Ｔ２３水冷壁 ８７　　　　　　一、作業(yè)程序、方法和內(nèi)容 ８７　　　　　　二、特殊結構安裝焊縫焊接順序推薦 ８８　　　　　　三、作業(yè)結果的檢查驗收和達到的標準要求 ８９　　第五節(jié) 射線作業(yè)方案 ９０　　　　　　一、射線檢驗范圍 ９０　　　　　　二、檢測人員和設備 ９１　　　　　　三、檢測流程 ９１第四章　基建、運行、檢修金屬監(jiān)督 ９９　　第一節(jié) 基建監(jiān)督項目策劃與管理 ９９　　　　　　一、金屬監(jiān)督的依據(jù) ９９　　　　　　二、金屬監(jiān)督的范圍 １００　　　　　　三、超超臨界機組新鋼種管理 １１４　　　　　　四、安裝前后的檢查 １１９　　　　　　五、不合格品的處置 １１９　　第二節(jié) 基建階段突出問題與監(jiān)督重點 １２０　　　　　　一、基建階段突出問題及金屬監(jiān)督重點 １２０　　　　　　二、優(yōu)化用材，把好設計、制造選材關 １２０　　　　　　三、抓好設備監(jiān)造，確保設備制造水平 １２０　　　　　　四、做好入場驗收，控制安裝過程質量 １２１　　第三節(jié) 運行階段突出問題與監(jiān)督重點 １２２　　　　　　一、金屬技術監(jiān)督概述 １２２　　　　　　二、基層單位金屬技術監(jiān)督管理模式 １２３　　　　　　三、技術監(jiān)督 １２３　　　　　　四、金屬在高溫長期運行過程中的變化 １３１　　第四節(jié) 檢修階段突出問題與監(jiān)督重點 １３９　　　　　　一、四氧化三鐵的析出 １３９　　　　　　二、水冷壁管子和鰭片的開裂 １４０　　　　　　三、高溫腐蝕 １４１　　　　　　四、水冷壁及尾部煙道吹損 １４１　　　　　　五、主蒸汽、熱段管道接管座焊縫 １４２　　　　　　六、鍋爐防磨防爆檢查 １４２　　　　　　七、檢修監(jiān)督項目策劃與管理 １４４　　第五節(jié) 火力發(fā)電廠金屬事故分析 １４５　　　　　　一、鍋爐爆管分析 １４５　　　　　　二、汽輪機葉片損壞與防止措施 １５０　　　　　　三、汽輪機轉子事故與處理 １５１　　　　　　四、汽輪機汽缸的開裂問題 １５３　　　　　　五、螺栓的斷裂與防止 １５３第五章　典型缺陷與失效案例 １５５　　第一節(jié) Ｔ９２／Ｐ９２、Ｔ１２２／Ｐ１２２許用應力下降 １５５　　第二節(jié) 新型耐熱鋼Ｔ９１／Ｐ９１、Ｔ９２／Ｐ９２、Ｔ１２２／Ｐ１２２材質不合格 １５８　　　　　　一、Ｐ９１熱段管道 （及彎頭）硬度不合格 １５８　　　　　　二、Ｐ１２２聯(lián)箱鐵素體含量超標 １５８　　第三節(jié) 新型耐熱鋼的運行失效案例 １６０　　　　　　一、Ｐ９２焊縫開裂 １６０　　　　　　二、新型鋼Ｓｕｐｅｒ３０４Ｈ、ＨＲ３Ｃ爆管 １６１　　　　　　三、聯(lián)箱廠家焊縫裂紋缺陷 １６２　　第四節(jié) 新型耐熱鋼Ｔ２３早期失效 １６４　　第五節(jié) 異種鋼焊縫早期失效 １６４　　　　　　一、過熱器Ｔ２２／ＴＰ３４７Ｈ焊縫開裂 １６４　　　　　　二、再熱器Ｔ９２／ＨＲ３Ｃ焊縫開裂 １６５　　　　　　三、聯(lián)箱下連接管焊縫開裂 １６５第六章　高溫高壓管道、鍋爐管在線監(jiān)測與壽命管理 １６６　　第一節(jié) 高溫高壓管道的在線監(jiān)測與壽命管理 １６６　　第二節(jié) 模型簡介 １６７　　　　　　一、應力計算 １６７　　　　　　二、剩余壽命計算 １６９　　第三節(jié) 系統(tǒng)架構 １７０　　　　　　一、數(shù)據(jù)轉換服務程序 １７１　　　　　　二、數(shù)據(jù)庫 １７１　　　　　　三、實時性能分析服務程序 １７１　　　　　　四、Ｗｅｂ發(fā)布 １７１　　第四節(jié) 高溫管道壽命管理系統(tǒng)功能 １７１　　　　　　一、狀態(tài)在線監(jiān)測及評估 １７１　　　　　　二、設備信息管理 １７１　　　　　　三、運行歷史查詢 １７３　　　　　　四、測點超溫超壓統(tǒng)計 １７３　　　　　　五、高溫管道在線監(jiān)測與壽命管理工作實施 １７５　　第五節(jié) 鍋爐管在線監(jiān)測與壽命管理 １７６　　　　　　一、基本概念 １７６　　　　　　二、模型簡介 １７７　　　　　　三、應力計算 １７８　　　　　　四、壽命評估 １７８　　　　　　五、氧化皮生長模型 １７８　　　　　　六、系統(tǒng)架構 １７９　　　　　　七、鍋爐管壽命管理系統(tǒng)功能 １７９　　　　　　八、鍋爐管在線監(jiān)測與壽命管理工作實施 １８９第七章　超超臨界機組氧化皮控制與預防措施 １９１　　第一節(jié) 超超臨界氧化皮的剝落 １９１　　　　　　一、氧化膜生長速度的一般規(guī)律 １９２　　　　　　二、氧化皮測量和數(shù)據(jù)處理方法 １９２　　　　　　三、蒸汽氧化速率突變的原因分析 １９３　　　　　　四、蒸汽氧化臨界溫度的影響因素 １９６　　第二節(jié) 氧化皮的形成影響因素 １９６　　　　　　一、氧化皮剝落物的宏觀形貌特征 １９６　　　　　　二、氧化皮的微觀結構和形貌特征 １９７　　　　　　三、氧化皮的成分、含量和合金元素分布規(guī)律 １９７　　　　　　四、原生氧化皮剝落后的殘留氧化物生長規(guī)律 １９８　　　　　　五、高溫蒸汽氧化機理 １９９　　　　　　六、合金元素Ｃｒ對高溫蒸汽氧化層的影響 １９９　　　　　　七、噴丸對氧化皮形成的影響 ２００　　第三節(jié) 氧化皮的防治措施 ２０２　　　　　　一、選材優(yōu)化 ２０２　　　　　　二、機組運行控制措施 ２０３　　　　　　三、氧化皮清理措施 ２０３　　　　　　四、檢修改造措施 ２０４　　　　　　五、檢查檢驗措施 ２０４　　　　　　六、其他措施 ２０４　　第四節(jié) 氧化皮的檢測方法 ２０４　　　　　　一、氧化物在鋼管內(nèi)剝離堆積堵塞的形式及風險 ２０４　　　　　　二、檢測原理、方法、部位及數(shù)量 ２０５　　　　　　三、檢測結果分析 ２０６　　　　　　四、結論及建議 ２０９參考文獻 ２１２